| Выделяют два вида производства газобетона, это: автоклавный и неавтоклавный методы. 
Газобетон сегодня является одним из основных строительных материалов, активно применяемый в строительстве как больших зданий, так и небольших коттеджей и дачных домиков. Он в 5 раз легче бетона и в 3 раза легче кирпича, обладая достаточными прочностными показателями он может использоваться даже для возведения несущих стен. Основными преимуществами является его легкость, размеры и конечно же цена по сравнению с обычными материалами для строительства.
С популярностью газобетонных блоков, в нашей стране активно развивается промышленность по его производству. Выделяют два вида производства газобетона, это: автоклавный и неавтоклавный методы. Производство газобетона включает в себя:
Завоз песка в склад и его выгрузка.
Загрузка песка с применением фронтального погрузчика в загрузочную воронку, где он поступает в бункер помольного отделения песка, по конвейерной ленте.
Из бункера песок поступает при помощт питателя в шаровую мельницу, гдн он перемалывается с водой, образовывая жидкий песочный раствор, который называется шламом. Шлам заправвляется в ресивер, а затем в шламбассейны дозировочного отделения.
На строительную или производственную площадку цемент завозится цементовозами, или поступает в вагонах типа «хоппер» - при наличии ж/д путей, с последующей выгрузкой. Цемент подается в силоса.
Молотая негашеная известь завозится цементовозом и закачивается в бункера.
Цемент вместе с известью подаются сжатым воздухом по трубопроводам на дозировочное отделение, где происходит дозация и переход взвесей в газобетоносмеситель в определенной последовательности.
Перемешивание до однородной массы происходит в газобетоносмесителе, а потом выливается в нужную форму форму.
Поставка сухой алюминиевой пудры происходит с использованием бочек. Приготовление алюминиевой суспензии происходит в смесителе для суспензии, откуда и осуществляется дозация в газобетоносмеситель.
Форма включает в себя бортоснастки и поддон. При этом, форма смазывается смазкой сразу же после очистки ее от газомассы и переправляется на пост заливки.
Как только заливка будет завершена, форма вибрируется и по конвейеру поступает на пост выдержки.
Спустя некоторое время с всего массива снимают бортоснастку при помощт крана.
Массив перемещается на пост резки; горизонтальной, продольной и поперечной.
Удаление горбуши с массива, с последующим ее использованием.
Формование массивов на автоклавные тележки.
Далее происходит загрузка сформированного состава в автоклав.
Пропаривание изделий происходит 12 часов при давлении пара 12 Атмосфер и температуре 180°С.
Выгрузка изделий из автоклава, с последующей разборкой состава.
Цикл производства завершается возвратом тележек и поддонов на пост формирования всего состава и пост подготовки форм для газобетона.
|